«Uno de los retos del proyecto era superar las limitaciones que sólo nos permitían procesar 500 sticks por minuto para pasar, al menos a 700», explica el responsable de la oficina técnica y mecánica. Pero se llegó más lejos: una vez realizadas las medidas para verificar los límites del grupo se comprobó que, a nivel teórico, el nuevo sistema podía llegar a más de 1000 sticks por minuto.

Aparte del incremento de la velocidad, también se creyó oportuno incorporar un bus de campo al equipo, un sistema que Aranow ya venía introduciendo desde 2012. “Buscábamos optimizar la disposición del cableado y lograr que quedara ordenado dentro de la máquina, aparte, por supuesto, de reducir el tiempo de instalación”, apunta Torrents, responsable de la oficina técnica eléctrica.

Con esta intervención, se ha logrado reducir el tiempo de instalación en un 50% y la puesta en marcha del software. Además de facilitar la gestión remota en caso de que surja algún problema.

La mejora de la velocidad de la agrupadora y la instalación del sistema de bus de campo se realizaron en paralelo dado que ambas intervenciones están relacionadas. “Con la nueva ubicación de los cables se logró liberar el espacio y por tanto se pudo mejorar la máquina para las prestaciones que queríamos”, asegura Torrents. Así, por ejemplo, se integraron todos los conductos por donde pasaban los cables dentro de la estructura de la cinta transportadora de los sticks, acción para la que era necesario reducir primero el volumen de cableado.

Esta línea de trabajo orientada a optimizar el espacio tiene hoy más sentido que nunca, según Torrents: “En las plantas de envasado el espacio es un factor cada vez más crítico para la producción y por eso nosotros buscamos diseños más versátiles que nos permitan adaptarnos mejor a las necesidades de cada cliente y, para ello, debemos descentralizar la instalación eléctrica y neumática”.

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